对于总结得出的对齿轮心部硬度会产生影响的几方面原因，决定经过改变不同的参数来进行试验，以便总结试验结果来得出合适的控制心部强度的方法。明显得到的结论是，面对不同淬透性值的钢材在相同的热处理流程下展现的心部强度也有所不同，那就启示研究人员这些专业的实验数据并不是空穴来风，而是需要全面的设计试验条件。
对热处理工艺参数的调整
对于材料的淬火和回火是热处理工艺中的重中之重，也是在众多制造业中应用极其广泛的工序。了解一些基本的热处理知识后，会对淬火的作用有比较全面的认知，再配以不同温度的回火，可以减轻产生的内应力，同时达到增加强度的目的。在以上渗碳工艺的基础上，严格控制提高了淬火温度到（890± 10）℃，也减少了装炉量到每炉 140 件，然后维持其他参数不变，经调整后的热处理工艺顺利进行之后，对其心部硬度进行了检测，具体的试验数据可以看出调整热处理工艺参数的确会对心部强度产生一定的影响。尤其是针对提高淬火温度和减少装炉量后，心部硬度确实有所提高，但是依旧会有上文分析的经热处理后硬度还是不够的现象，甚至会产生变形，由于汽车齿轮零件心部强度难以达到稳定的控制性，再次经工艺制造会耗费大成本，对制造业本身就是一种负担。因此，控制好热处理工艺的参数，严格执行要求和标准进行试验，会得到预计的试验成果。其中调整热处理工艺的参数具体实例有：提高淬火温度的目的是提高过冷奥氏体转变成马氏体的转变量，从而提高心部硬度。而减少装炉量可在某种程度上提高淬冷烈度以使心部硬度提高。
淬火冷却介质的调整
不管是渗碳淬火、感应加热淬火或者其他等，在冷却过程可能出现的热处理质量问 题主要有：淬火后硬度不够、不均、深度不足；淬火后心部硬度过高等。汽车齿轮制造出现的这类质量问题与热处理和淬火冷却有关，调整合适的冷却介质也不免是一个好的实验方法。对于中小齿轮，淬火硬度不够是因为冷速不足导致的，这就需要调整冷却速度。淬火冷却速度的偏低会造成齿轮出现硬度不足、不均或者硬化深度不够的质量问题，但是根据实际淬火齿轮的材料、形状等条件以及热处理工艺要求的不同，会自动分成几种温度和速度不同的情况。不管是淬火油还是水溶性淬火介质，在接触高温之后会受到许多影响，会使介质产生不同程度的变化。而水溶性淬火剂对降低水的低温冷却速度有极大的促进作用，恰恰相反的是，水溶性淬火液会使低温冷却速度逐渐提高。冷却介质会变质是不可避免的现象，可能由于刚被加入工作的量不多，变质程度还不足以造成巨大的影响，也反映不出来齿轮的变质问题，但是为了避免随着淬火量的增加，变质程度可能达到更多，就会对部件质量造成劣质影响，可以考虑直接使用冷却速度较快的冷却介质，也可以加快搅拌速度来控制整个体系的进行速度。
材料淬透性的优化
因为心部硬度的检测结果取决于钢材成分、材料淬透性等参数，而且面对不同材料的齿轮所得的心部强度也是不同的。对于材料的淬透性好与差常借助淬硬层深度来表示，深度越大那么淬透性就越好，而材料的淬透性是其本身拥有的属性，只取决于其本身的内部因素，而与外部因素是无关的。制造汽车齿轮的钢材淬透性主要取决于它的化学成分，加热温度和保温时间都是会产生影响的因素，为达到对汽车渗碳齿轮的心部硬度达到稳定的控制要求，优化制造工艺所用的材料的淬透性也是有改善效果的比如尝试试验将零件淬透性带由原来的 J9：30 ～ 36HRC 扩大为 J9：33 ～ 38HRC。
